اقتصاد و بیمه-در هفتمین سالروز بهره برداری از ایستگاه ریخته گری شماره ۵ بخش فولادسازی ذوب آهن اصفهان با تنی چند از مسئولان این بخش گفتگویی انجام داده ایم که در ادامه می‌خوانید. اقتصاد و بیمه به نقل از روابط عمومی شرکت ذوب آهن اصفهان ؛ کیان دره شوری معاون تولید بخش فولادسازی، ایستگاه ریخته گری […]
اقتصاد و بیمه-در هفتمین سالروز بهره برداری از ایستگاه ریخته گری شماره ۵ بخش فولادسازی ذوب آهن اصفهان با تنی چند از مسئولان این بخش گفتگویی انجام داده ایم که در ادامه می‌خوانید.
اقتصاد و بیمه به نقل از روابط عمومی شرکت ذوب آهن اصفهان ؛ کیان دره شوری معاون تولید بخش فولادسازی، ایستگاه ریخته گری شماره ۵ را یکی از پیشرفته‌ترین ایستگاه‌های ریخته گری کارخانه عنوان کرد و گفت: این ایستگاه با ظرفیت تولید یک میلیون و ۲۰۰ هزار تن شمش در سال و راندمان بالا، نقش اساسی در روند تولید بخش فولادسازی ایفا می‌کند و ۳۵ الی ۴۰ درصد از تولید این بخش را عهده دار می‌باشد.
وی افزود: راه اندازی ایستگاه ۵ که با مشکلات و چالش‌های بسیاری همراه بود، یکی از تجربیات موفق مجتمع بزرگ ذوب آهن به شمار می‌رود و در صورت تامین برخی از تجهیزات قابلیت افزایش راندمان را نیز دارا می‌باشد.
خسرو شمس سرپرست ریخته گری نیز در ادامه به بیان برخی از مزایای این ایستگاه پرداخت و اظهار داشت: از مهمترین قابلیت‌های این ایستگاه دارا بودن مکانیزمی موسوم به FNC می‌باشد که امکاناتی نظیر تعویض نازل ذوب حین ریخته گری، راه اندازی مجدد خط‌های ریخته گری و سهولت قطع هر شاخه را فراهم می‌کند.
وی در ادامه به شرح خاطره‌ای از دوران راه اندازی این ایستگاه پرداخت و گفت: در یکی از اولین تست‌ها به دلیل اشکالی که ایجاد شد، تمام دنده شانه ای‌ها سقوط کردند و به گفته کارشناس دانیلی حدود یک ماه زمان برای بازسازی آن لازم بود، اما با همدلی، همکاران کارگاه ۵۱ و بخش فولادسازی طی دو روز پایان هفته این بازسازی به طور کامل انجام شد و این مهارت و سخت کوشی تلاشگران ذوب آهنی، شگفتی کارشناسان دانیلی را در پی داشت.
علی محمدی مهندس ارشد مکانیک تعمیرات ایستگاه‌های ریخته گری نیز خاطرنشان کرد: ایستگاه ریخته گری شماره ۵ با توجه به بروز بودن تجهیزات آن و نیز سرعت دو برابری ریخته گری نسبت به ایستگاه‌های قدیم در سال ۱۳۹۵ مورد بهره برداری قرار گرفت، اما با توجه به تحریم‌ها و شرایط خاص، تعدادی از تجهیزات، فاقد قطعات رزرو و تعدادی نیز کیفیت لازم را نداشتند که این مورد دغدغه مهمی در امر تولید پایدار و مستمر بود، اما با همدلی همکاران با تجربه، توانمند و دلسوز در قسمت مکانیک ریخته گری و دفتر فنی بخش فولادسازی از طریق مهندسی معکوس، معایب برطرف گردید.
وی برخی از قطعات را چنین برشمرد: اضافه نمودن دکل سیلندر‌های کشویی پاتیل فولاد به بازو‌های برج گردان ۲- تغییر طرح در رولیک‌های سرد کننده ۳- تغییرطرح در تیپ افشانک پاشش آب به شمش در ناحیه سرد کننده ۴- تغییر طرح در شاسی اکران‌های ناحیه چهار سرد کننده ۵- طراحی وبومی سازی هیدروشاینر غلطک‌های کشاننده ۶- طراحی وساخت ماشین برش ایستگاه ۷- مهندسی معکوس کلاچ برقی ماشین برش وساخت آن ۸- تغییر طرح در سیلندر‌های ناحیه آنلودینگ ترانسفرکار ۹- مهندسی معکوس وساخت مکانیزم فلودیوایدر پیستونی بستر گام بردار ۱۰- تغییر طرح در ناحیه جمع کننده وحذف لوله‌های آب گرد و …
مهندس ارشد مکانیک تعمیرات ایستگاه‌های ریخته گری تصریح کرد: با توجه به سرعت دو برابری این ایستگاه ریخته گری پیشرفته که رکوردی نظیر ریخته گری مستمر ۱۶ پاتیل ۱۳۰ تنی را در کارنامه دارد در صورت تامین قطعات مورد نیاز و انجام تعمیرات اساسی، تاثیر به سزایی در تولید پایدار و ارزش افزا خواهد داشت.
محمدی تاکید کرد: شایسته است از کلیه همکاران در قسمت‌های مختلف بخش فولادسازی به ویژه مدیر و معاون تجهیزات مکانیک و مدیریت‌های امور فنی و برنامه ریزی تولید، نت مکانیک، نت ساختمان، سفارشات و خرید کارخانه که در کلیه مراحل تهیه نقشه، سفارش، خرید و اجرا همکاری بسیار خوبی داشتند، تشکر و قدردانی نمایم.
